ME 40
Kantenanleimmaschinen — SCM Group
Automatische Kantenleimmaschine mit integriertem Leimtopf, konzipiert für flexible Kantenbeschichtung von Melamin-, PVC- und ABS-Kanten bis 3 mm sowie Massivholzleisten bis 5 mm.
Die ME 40 ist eine automatische Kantenleimmaschine, die speziell für das Aufbringen von durchgehenden Kantenbändern auf Plattenmaterialien in Hochvolumen-Produktionsumgebungen entwickelt wurde. Mit einem integrierten Leimtopfsystem klebt die Maschine Kantenmaterialien an den Umfang von Platten, während das Werkstück mit kontrollierten Vorschubgeschwindigkeiten durch die Maschine läuft und konsistente Kantenbeschichtung auf verschiedenste Materialtypen ohne manuelle Eingriffe zwischen den Zyklen bietet.
Die ME 40 verfügt über einen großzügigen Arbeitsbereich mit einer Arbeitstischfläche von 3465 × 710 mm und verarbeitet Platten mit Höhen von 8 bis 50 mm und Mindestabmessungen von 190 × 110 mm. Die vielseitige Materialkompatibilität für Kantenbeschichtungen umfasst gerollte Kanten (Melamin, PVC, ABS) bis 3 mm Dicke und Massivholzleisten bis 5 mm, wodurch eine einzelne Maschinenkonfiguration mehrere Produktlinien bedienen kann. Bei konstanter Vorschubgeschwindigkeit von 9 m/min bietet die Maschine vorhersehbare Zykluszeiten, die für Produktionsplanung und Durchsatzoptimierung wesentlich sind.
Die ME 40 ist für mittelgroße bis industrielle Holzbearbeitungsbetriebe mit gemischten Produktionsprogrammen ausgelegt. Die Flexibilität bei verschiedenen Kantenmaterialtypen—von thermoplastischen Folien bis zu Naturholz—macht sie ideal für Schrankbauer, Möbelhersteller und Plattenzuschneider, die zwischen Melamin-, Furnierkantig und Massivholzproduktionen wechseln. Die hochwertige Ausstattung und das integrierte Leimtopfsystem zeigen, dass diese Maschine für Betriebe mit minimalem Rüstaufwand zwischen Materialwechseln konzipiert ist.
Technische Daten
Arbeitsbereiche
| Arbeitstisch-Abmessungen | 3465 x 710 mm |
| Min. ÷ Max. Plattenhöhe | 8 ÷ 50 mm |
| Min. Paneellänge/Breite | 190/110 mm |
Kantenbeschichtung
| Min. ÷ Max. Dicke der Walzenkanten | 0.4 ÷ 3 mm |
| Max. Dicke der Kanten in Streifen | 5 mm |
Maschinenparameter
| Vorschubgeschwindigkeit | 9 m/min |
Anwendungen
maßgefertigte Holzarbeiten
small workshopKleine bis mittlere Betriebe der benutzerdefinierten Holzverarbeitung nutzen die ME 40 für das selektive Einfassen von Spezialkomponenten mit passendem Furnierholz oder kontrastierenden Massivholzstreifen (bis zu 5 mm). Die Mindestpanelgröße von 190 × 110 mm der Maschine ermöglicht kleinere Architekturobjekte und maßgeschneiderte Verarbeitungskomponenten, die hochwertige Kantenverzierungen erfordern, ohne mehrere Maschinenplattformen zu benötigen.
Möbelproduktion
medium workshopMöbelhersteller nutzen die Multi-Material-Kompatibilität des ME 40, um Massivholzstreifen (bis 5 mm) und thermoplastische Kunststoffkanten (0,4–3 mm aufgerollt) auf Tischplatten, Schrankseitenwänden und Rahmenelementen aufzubringen. Der Arbeitstisch von 3.465 × 710 mm ist für typische Möbelpaneelgrößen ausgelegt, während das Leimkesselsystem eine dauerhafte Kantenverklebung für Innen- und sichtbare Kantanwendungen sichert.
Platttenverarbeitung
industrial workshopIndustrielle Panelverarbeiter integrieren die ME 40 in kontinuierliche Produktionslinien, um große Mengen von Melamin-, PVC- und ABS-Platten vor der Verteilung an Sekundärhersteller mit Kantenumleimern zu versehen. Die feste Geschwindigkeit von 9 m/min der Maschine ermöglicht eine vorhersehbare Durchsatzplanung, und der Panelhöhenbereich von 8–50 mm deckt sowohl dünne Substrate als auch dickere technische Platten ab, die in der industriellen Panelversorgung üblich sind.
Schrankfertigung
medium workshopSchrankenhersteller verwenden die ME 40 zum Kantenumleimen von Melamin- und PVC-Furnierpaneelen während der Montagevorbreitung. Die Fähigkeit der Maschine, Paneele von 190 mm Breite bis 50 mm Höhe zu verarbeiten, bewältigt Standard-Schrankenseitenpaneele, Regale und Türsubstrate. Mit 9 m/min Vorschubgeschwindigkeit und integrierter Leimaufbringung reduziert die ME 40 Kantenumleimarbeit und verbessert die Oberflächenkonsistenz über Produktionschargen hinweg.
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